設計BTA深孔鉆刀片造型時，需要綜合考慮加工效率、精度和刀具壽命等因素，以下是為你設計的適用于加工90mm - 120mm孔的刀片造型方案：

中心刀片

1. 形狀：采用圓形或近似圓形，直徑根據鉆桿中心結構確定，一般略小于鉆桿中心孔徑。

2. 切削刃：中心刀片有一個定心尖，位于刀片中心，可保證鉆孔時的初始定心精度。定心尖兩側設計有對稱的切削刃，切削刃為折線形，前段為小角度的引導刃，后段為正常切削刃，這樣既能平穩切入工件，又能高效切削。

3. 排屑槽：在刀片上設置2 - 3條較寬且淺的排屑槽，槽形為拋物線形，便于切屑順利排出。

中間刀片

1. 形狀：為菱形，邊長根據鉆頭直徑和刀片布置密度確定，一般邊長在10 - 15mm左右 。

2. 切削刃：菱形的兩個銳角處為切削刃，切削刃磨出正前角和合適的刃傾角，以減小切削力和提高切屑的卷曲效果。在切削刃上可設置微小的斷屑槽，斷屑槽的寬度和深度根據加工材料和切削參數調整。

3. 排屑槽：在刀片的非切削面上，設置與切削刃平行的排屑槽，排屑槽的深度和寬度適中，既能容納切屑，又能保證刀片的強度。

周邊刀片

1. 形狀：為矩形，長度根據鉆頭直徑和刀片布置確定，寬度一般在8 - 12mm左右。

2. 切削刃：矩形的一側長邊為切削刃，切削刃磨出較大的后角，以減少與已加工孔壁的摩擦。在切削刃上設置波浪形的斷屑結構，使切屑更容易折斷和排出。

3. 排屑槽：排屑槽位于刀片的側面，與切削刃垂直，排屑槽的出口靠近鉆桿的排屑通道，確保切屑能快速排出。

設計BTA深孔鉆刀片造型時，要充分考慮加工過程中的切削力、排屑以及刀具耐用度等關鍵因素。下面是針對90mm - 120mm孔徑加工的刀片造型設計：

中心刀片

1. 形狀：采用正六邊形，邊長依據鉆桿中心適配結構確定，邊長范圍大致在8 - 12mm 。

2. 切削刃：中心處設置一個尖銳的定心錐，定心錐角度為90°-120°，能高效精準定心。定心錐外沿是一圈環形切削刃，切削刃帶有10°-15°的正前角，以降低切削力。刃口設置微小的鋸齒狀結構，增強切削效果。

3. 排屑槽：沿六邊形的三條對角線方向設置三條排屑槽，排屑槽為半封閉式，槽深3 - 5mm，槽寬4 - 6mm，槽壁光滑，利于切屑排出。

中間刀片

1. 形狀：設計為不規則四邊形，其中兩條鄰邊為切削刃邊，邊長根據鉆頭直徑調整，大致在10 - 15mm。

2. 切削刃：兩條切削刃夾角為135°-150°，切削刃磨出5°-8°的正前角和 -5°左右的刃傾角，提高切削性能和斷屑效果。在切削刃上間隔設置寬度1 - 2mm、深度0.5 - 1mm的斷屑槽。

3. 排屑槽：在刀片的非切削面，以切削刃為起點，設置兩條呈放射狀的排屑槽，排屑槽深度2 - 3mm，寬度3 - 4mm。

周邊刀片

1. 形狀：采用矩形，長度根據鉆頭直徑和刀片分布確定，一般在15 - 20mm，寬度8 - 10mm。

2. 切削刃：矩形的一側長邊為切削刃，切削刃后角設置為12°-15°，減小與孔壁摩擦。切削刃上設置間距3 - 5mm、深度0.8 - 1.2mm的波浪形斷屑槽。

3. 排屑槽：在刀片側面垂直于切削刃設置排屑槽，排屑槽深度3 - 4mm，寬度4 - 5mm，排屑槽出口對準鉆桿排屑通道。

導條設計

1. 形狀：長方體狀，契合鉆頭工作時的外輪廓要求。14mm的寬度能保證在鉆孔過程中提供穩定的支撐，避免鉆頭晃動。35mm的長度則可依據鉆孔深度和鉆頭結構，合理分布在鉆頭圓周上，確保鉆孔的直線度。

2. 材質：選用硬質合金，如含鈷量較高的YG8硬質合金，具備高硬度、耐磨性和抗沖擊性，能適應深孔加工中復雜的受力情況。

3. 表面處理：進行氮化處理，在導條表面形成一層硬度高、耐磨性好的氮化層，厚度約為0.1 - 0.3mm，提高導條表面的硬度和耐磨性，降低與孔壁的摩擦系數，減少磨損。

4. 安裝結構：在導條長度方向的一側，加工出一條燕尾槽，燕尾槽尺寸與鉆頭上的燕尾榫配合，實現緊密安裝。燕尾槽的深度為4 - 5mm，寬度根據燕尾榫尺寸而定，公差控制在±0.02mm，確保安裝精度。

5. 潤滑與冷卻設計：在導條上沿長度方向均勻分布直徑為1 - 2mm的小孔，作為切削液通道。每間隔5 - 8mm設置一個小孔，切削液通過這些小孔直接噴射到孔壁與鉆頭之間，起到良好的潤滑和冷卻作用，降低切削溫度，延長導條和刀片的使用壽命。